Por que una impresore 3d imprime en escalera

¿Por qué este fallo de impresión? #Cambio de capas #Efecto escalera

Lo primero que probé fue utilizar capas finas, con una altura de 0,1 mm. El material elegido era ABS, por lo que se podía alisar químicamente con acetona. Tras el proceso de acabado, la esfera quedaba bien en las capas inferiores, pero al acercarse a la parte superior seguía teniendo notables escalones. No sólo eso, sino que la parte superior de la impresión tenía un mal acabado, justo donde la impresora deja de extruir. El filamento restante crea una punta realmente molesta que no se suaviza con el vapor de acetona.

Estos son mis ajustes de impresión. El planchado no está habilitado, porque no he tenido ningún éxito con él. El soporte está habilitado porque el modelo específico con el que estoy trabajando lo requiere. Sin embargo, no afecta a la superficie de la esfera. También tengo a mi disposición ASA, PLA, iglidur I-180 y Polysmooth, con sus respectivos productos químicos/herramientas de acabado.

Estos ajustes están (¿ocultos?) en experimental. Si quieres variar entre 0,06mm y 0,2mm, pon la altura normal de la capa en 1,3mm y la variación máxima de la capa en 1,4mm. Esto es sólo un ejemplo, pero sería la configuración para un globo.

Esculpir para imprimir en 3D – escalera cerrada de conejillo de indias

La impresión en 3D utiliza una técnica de capas que crea un efecto de escalera cuando se imprime un objeto. Este efecto se produce por el desfase entre las capas impresas de un objeto cuando sus curvas varían, y es más notable en las superficies oblicuas y curvas. Para resaltarlo, el modelo que hemos creado presenta una pendiente variable, lo que permite ver la diferencia entre curvas que van de 1° a 10° en el mismo modelo. El archivo contiene 5 pendientes en total, la primera de las cuales va de 1 a 10° y las demás muestran el efecto de la fabricación capa por capa en pendientes de 20, 30, 40 y 90°, de forma coherente.

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Por lo tanto, un objeto con una pendiente pronunciada parecerá más regular que un objeto con una pendiente gradual. Por ejemplo, una pendiente de 90° parecerá mucho más suave que una pendiente de 5°.  Las fotos siguientes ayudan a ilustrar cómo varía el efecto de escalera según la pendiente.

Para obtener una calidad aún mayor, se puede pulir dos veces. Sin embargo, tenga cuidado al hacerlo, ya que existe el riesgo de dañar las piezas delicadas. Como medida de seguridad para evitar daños, algunos objetos no deben ser pulidos.

Guía de resolución de problemas de la impresora 3D: Cambio de capas

por Dan Perreault | Sep 6, 2019 | Modelado 3D, Impresión 3D, Escaneado 3D, Fabricación aditiva, Inspección asistida por ordenador, Metrología, Prototipado rápido, Ingeniería inversa, Sin categoría | 0 comentarios

Investigadores de la Universidad de Hamburgo en Alemania han introducido una forma única de cortar objetos impresos en 3D para crear resultados más suaves. Imprimen en 3D capas no planas cerca de la horizontal, este método de rebanado elimina el efecto escalonado típico de las superficies FDM. Además de proporcionar un resultado más suave, los objetos impresos en 3D de esta manera han demostrado ser significativamente más fuertes que sus homólogos convencionales.

A veces, debido a su estructura de capas discretas, los objetos impresos en 3D pueden presentar errores de aproximación al modelo original, como el escalonamiento. Estos artefactos pueden producirse especialmente en superficies con pendiente horizontal. La calidad de la superficie de cualquier proceso de impresión 3D por capas puede verse afectada por este fenómeno.

La intensidad de los artefactos de escalonamiento puede disminuirse reduciendo el grosor de la capa. Esto puede hacerse en todas las capas eventualmente, o en las capas en las que sea necesario. Dado que las impresoras FDM tienen capas algo gruesas, esta solución no elimina por completo el escalonamiento y se requiere un posprocesamiento manual adicional para suavizar las capas. Las técnicas más comunes son las químicas o el fresado CNC.

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Timelapse de impresión 3D – Escalera de caracol – Prusa Mk3

La impresión 3D es una tecnología de fabricación en la que las piezas se fabrican capa a capa, por lo que las capas forman parte integral del proceso. El efecto escalera es un fenómeno asociado a la impresión 3D cuando las marcas de las capas se hacen claramente visibles en la superficie de las piezas, dando la percepción de una escalera. De ahí su nombre. El efecto escalera es omnipresente en la impresión 3D, independientemente de la tecnología elegida. En algunos procesos (FFF) las capas están muy diferenciadas, mientras que en otros (SLA) no lo están. Aunque esto tiene que ver con el método de fabricación y los parámetros del proceso en general, algo común a todas las tecnologías es el ajuste del grosor de las capas. Así que veamos cómo el grosor de la capa afecta a la geometría de la pieza y da lugar al efecto escalera.

Consideremos las imágenes que se muestran en la Fig. a, el tamaño del grosor de la capa varía en las imágenes. La imagen de la izquierda muestra una capa más gruesa, mientras que la de la derecha muestra un grosor de capa más fino. Supongamos que la curvatura, marcada en color rojo, corresponde a la curvatura de la geometría de la pieza considerada. Como se puede ver, si la misma geometría de la pieza se fabrica con un grosor de capa más fino, se requiere un número de capas y viceversa. Cuanto mayor sea el número de capas, más fiel será la forma de la pieza final con respecto a los datos CAD 3D. Porque cuando el grosor de la capa es fino, el número de capas se aprieta en un espacio más pequeño y, por tanto, la distancia entre dos capas consecutivas es menor, lo que da lugar a una superficie suave y continua. Si la geometría de la pieza tiene una curvatura o una superficie angular, un grosor de capa más fino dará lugar a un efecto de escalera mitigado, lo que dará lugar a una mejor precisión y acabado de la superficie. Un ajuste de grosor de capa de 60µm dará como resultado un mejor acabado superficial en comparación con un ajuste de grosor de capa de 100µm.

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