Bobina de plastico para impresora 3d

Producción de filamento 3D con bobinado multipolar

Compost3D® lleva al mundo de la impresión 3D a una dimensión ecológica superior: el filamento está hecho principalmente de materias primas naturales y es 100% compostable. Es el primer producto de plástico de la historia que puede predecir y seguir su velocidad de compostaje en su smartphone.

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Encuadernación de cuadernos de dibujo con una impresora 3D

¿Cuál es el filamento más resistente para impresoras 3D? El director general y cofundador de Airwolf 3D, Erick Wolf, ofrece un resumen de los resultados de una prueba de resistencia de filamentos para impresoras 3D con PLA, ABS, nylon y policarbonato. Esta entrada del blog fue adaptada del video, ¿Cuál es el filamento más fuerte para impresoras 3D? y es parte de la serie, Hooked on 3D Printing: Un estudio sobre la resistencia de los materiales.

Hola a todos, Erick Wolf de Airwolf 3D. Hoy voy a hablar de la fuerza de los materiales comúnmente – y no tan comúnmente – impresos en 3D. En concreto, vamos a probar PLA, ABS, NYLON 910, y POLICARBONATO.

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Probaremos cada material imprimiendo un gancho común y cargando el gancho con peso hasta que se fracture. El gancho que aguante más peso corresponderá al material con mayor resistencia a la tracción. Para respaldarlo, sacaremos algo de información de un gran artículo de 3DPrint.com que hace referencia a la resistencia a la tracción de los materiales más comunes impresos en 3D.

Para mantener el interés, hemos preparado un divertido experimento utilizando nuestros ganchos impresos en 3D para recoger un neumático de tractor que pesa 150 libras y cargado con cientos de libras de pesos adicionales de Precision Fitness, nuestro gimnasio local aquí en Costa Mesa, CA.

Impresora 3d

Para conseguir un componente totalmente cristalizado y una buena adhesión de las capas, se necesita más energía en las capas superiores que con los materiales convencionales. Esta energía adicional en forma de calor puede introducirse de varias maneras. Los tres métodos siguientes son los más utilizados:

¿Por qué esta solución? Conseguimos un componente completamente cristalizado con una calidad superficial muy buena y una buena adhesión de las capas simultáneamente. Ningún otro método puede cumplir estos tres objetivos simultáneamente. Además, nuestro proceso es extremadamente ágil y ahorra energía debido a la superficie calentada relativamente pequeña.

Para obtener una buena calidad superficial y tolerancias ajustadas es importante que la pieza permanezca rígida en las zonas inferiores para evitar micro movimientos durante la impresión. Esta rigidez se consigue manteniéndose justo por debajo de la temperatura de reblandecimiento (Tg) del material de impresión.

Todo el volumen de construcción se calienta a temperaturas de hasta 220°C. Las altas temperaturas permiten obtener un componente completamente cristalizado y una buena adhesión de las capas. Sin embargo, la calidad de la superficie de este proceso es más pobre.

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¿Bobinas de filamento impreso en 3D?

La impresión de filamento fundido es actualmente el proceso más popular (por número de máquinas) para la impresión 3D a nivel de aficionado.[3] Otras técnicas como la fotopolimerización y la sinterización de polvo pueden ofrecer mejores resultados, pero son mucho más costosas.

El cabezal de la impresora 3D o extrusor de la impresora 3D es una pieza en la fabricación aditiva por extrusión de material responsable de la fusión o ablandamiento de la materia prima y de su conformación en un perfil continuo. Se extruye una gran variedad de materiales de filamento, incluidos los termoplásticos como el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS),[4] el ácido poliláctico (PLA), el polietileno tereftalato glicolado (PETG), el polietileno tereftalato (PET), el poliestireno de alto impacto (HIPS), el poliuretano termoplástico (TPU) y las poliamidas alifáticas (nylon)[5].

El modelado por deposición fundida fue desarrollado por S. Scott Cum, cofundador de Stratasys, en 1988[6][7] Con la expiración en 2009 de la patente de esta tecnología,[8] la gente podía utilizar este tipo de impresión sin tener que pagar a Stratasys por el derecho a hacerlo, abriendo las aplicaciones de las impresoras 3D comerciales, de bricolaje y de código abierto (RepRap). Esto ha provocado una caída de precios de dos órdenes de magnitud desde la creación de esta tecnología[9]. Stratasys sigue siendo propietaria de la marca comercial del término “FDM”[10][11].

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